压延机生产操作顺序?

压延机生产操作顺序1.辊筒用润滑油加热升温，各润滑部位加润滑油（脂），清除设备上一切杂物。2.辊筒用润滑油加热温度达到80℃时，启动润滑油循环油泵；调整润滑油循环流动油压至0.2~0.4MPa,达到左右轴承用润滑油流量均匀，润滑油流量在6~8L/min。3.启动减速箱中润滑油循环油泵，检查润滑油供应是否到位，适当调整修正供油准确到位；注意高速部位润滑油流量要大，控制在3~5L/min；低速部位润滑油流量可小些，控制在0.4~0.6L/min。4.启动液压系统循环油用油泵，排出油缸中空气，调整液压系统各部位用循环油的油压，拉回油缸系统油压为3.5MPa，轴交叉油缸系统油压为5MPa。5.各润滑部位供油10min后，低速启动辊筒转动用电机。按工艺要求调整各辊筒间速比，试验紧急停车按钮的工作准确性及刹车可靠性，按动紧急停车按钮，辊筒继续运转应不超过3/4个圆周。6.辊筒用加热介质给电加热。7.查看主电机电流是否正常，主电机功率不应超过额定功率的15%。听和检查各传动部位运转声音有无异常，各传动件和辊筒运转是否平稳。8.启动导热介质循环泵，辊筒开始加热升温，辊筒升温应缓慢进行，以每小时升温30℃左右较适宜。9.调小各辊筒间距离接近生产用间隙。10.辊筒上料，料要先少加，量要均匀，先在一辊、二辊中间加料。供料正常后，根据熔料包辊情况，适当微调各辊的温差及速比直至熔料包辊运行正常。按制品厚度尺寸精度要求，微调辊距。如果制品厚度小于0.20mm可采用轴交叉装置，酌情调整使用辊筒反弯曲装置和预负荷装置。11.调整各辅助装置，使制品的厚度尺寸精度控制在要求公差内。一切调整正常后，压延制品生产连续进行。12.生产任务完成，停止计量上料。13.降低辊筒转速至最低。14.辊筒间熔料接近没有时，立即快速调节一号、二号辊间距离；同样，快速调大二辊、三辊及三辊、四辊间距离，调节后辊距应不小于3mm。15.辊距调大后，将辊筒反弯曲和预负荷装置油缸卸压，让辊筒恢复原形态，然后调整轴交叉回零位。16.停止导热介质加热，辊筒开始降温。17.清除辊面上残余熔料。18.辊筒表面温度降至低于80℃时，停止辊筒转动电机。19.辊筒驱动电机停止10min后，停止导热介质循环泵。20.停止液压系统循环油泵，停止润滑油循环油泵。