氩氧化铝焙烧装置的发展方向？

按设备运转形式划分，氢氧化铝焙烧装置的发展经历了回转窑和流态化焙烧两个阶段。发展初期，一台回转窑设备便能完成烘干、脱水、预热、焙烧和冷却等全部工艺过程，但它的气-固传热效率低，系统散热损失大。　由于传统流态化焙烧炉中，空气流速不能突破颗粒的自由降落速度，限制了炉子单位面积产量的提高，以后逐步发展为稀相流态化焙烧炉。　从设备的功能分析，氢氧化铝焙烧装置经历了由一机多功能的单体设备，逐渐发展到单一功能单体设备组合体的过程。无论是回转式还是静态式的焙烧设备都是如此。原因是焙烧过程的各个阶段热负荷非常不均衡，强求在一台设备中实现全部焙烧过程，显然没有适应各自的用热规律。只有将各自分别对待时，才能获得最理想的产量和最低的热耗。　鼓泡流化床中的气泡与液体或液-固体系中的气泡有一定的相似性。气泡本身还带有气泡晕和气泡尾涡，这两者都对床层的混合行为和传热、传质行为有重要影响。气泡晕和气泡尾涡的大小与气泡和乳相颗粒孔隙气体之间的相对速度有关。作为颗粒快速上升的“交通工具”和颗粒返混的主要驱动者，气泡尾涡随气泡本舞一起快速上升，并利用其本身的动能将颗粒弹入自由空域。随着气体流速的升高，鼓泡流化床中占主导地位的气泡变化趋势是由合并逐渐转向破碎，因而引起床中压力波动幅度的减小和气泡平均尺寸的减小，并导致床中流型从鼓泡流态化向湍动流态化转变。　气体流速进一步升高，.就使得气泡与乳相之间的界限变得比较模糊，气泡的形状也越来越不规则。但湍动流化床内颗粒浓度分布的不均匀性，仍　然使床中存在可以分辨的气体“空穴”。湍动流态化的气泡（或气体空穴）处于剧烈的合并与破碎状态，使得床层的传热、传质效率很高。这也是目前大多数气固流化床化学反应器都选择湍动流态化操作的原因。　床中放置适当的内部构件或提高操作压力，均可使湍动流态化的操作区域变宽。湍动流态化也可看作是介于鼓泡流态化和稀相气泡流态化之间的中间流型。相对而言，对于密相流态化中高气体流速条件下（湍动流态化）的研究，不如低速条件下(鼓泡流态化）的研究深入、全面。在高气体流速条件下计算各流体力学参数时，务必要注意各关联式的适用范围。